机加工工艺成本控制和优化途径
1背景概述
数控加工(CNC)主要是靠工人操作加工中心、数控车铣、电火花线切割设备、螺纹切削机等相关数控设备来完成，数控加工由于是靠程序控制，因而比之手动加工，精度、效率都要高，已广泛应用于当前我国机械制造类行业中。不过，由于一些工序如操作台定位等仍需要人工来完成，因而在操作过程中，常存在一定的问题，从而导致原料浪费或质量问题等，增加了企业无谓的消耗，为提高企业收入，增加企业利润带来了较大困难。尤其是在当前竞争激烈、订单减少、增收乏力、效益低下的情形下，除了积极开拓市场，广开销售渠道外，最大限度节约成本，减少消耗已经成为了当前所有企业的共识。为此，当前大多数机械制造企业都将机加工过程中成本的控制和优化作为关注的焦点，以期采取更加优化的工艺达到减少消耗、增加产出的目的。本文仅就如何机加工过程中零件控制和优化的工艺成本进行探讨。
2机加工工艺成本控制的影响因素
工艺加工过程是将原材料加工成工业制成品的过程，它不仅是一项生产过程，同时又是原材料大量消耗和机械设备不断损耗的过程。因而，最大限度节约成本，减少原材料消耗无疑对于成本的控制具有重要意义。不过，在工艺的加工过程中，由于涉及的因素较多，如企业的工艺定位、技术方案的选择、加工设备的选型等，因而使得成本控制存在较大难度。
2.1企业的工艺定位不高
企业的工艺定位，就是指企业对自身在价值链中的定位。改革开放以来，虽然我国的制造业获得了快速发展，也出现了一些世界级的大型企业，但总体来说，我国的制造业大都处于价值链的低端，缺乏高精尖的自主知识产权核心技术，从而难以将工艺成本控制到最低限。如生产某种胸带调节扣的零件，所用材料为45#冷轧钢板，传统工序包括了平磨、线切割等12道工序，不仅周期长，质量不稳定，而且工时费较高，平均每个零件的费用达到了3元多，但对于一些工艺定位高的企业来说，使用精冲加工工艺，每件费用近需0.45元，工艺成本降低明显。
2.2工艺技术能力较低
工艺技术能力就是指当设计部门确定好工艺技术后，相关部门将设计好的形态和特性转变为具体实物的加工技术保证能力。工业技术能力较高，就可以最大限度保证生产出的产品质量合格，因而往往决定着企业在工艺成本上的投入量和企业产品产量。当前，大多数企业的工艺技术能力都是有保证的，有些企业工人所展现的工艺技术能力甚至得到了其他国家企业的高度赞同。不过不可否认的是，仍存在一些企业工业技术能力不高，仍遵循旧有经验和工艺技术能力的现象，从而无法保证加工精度，形成批量。
2.3工艺管理不科学
工艺管理是将工艺工作整个过程予以科学计划、组织和控制的过程，包括组织机构设置、工艺技术发展规划以及工业制度建立等。现代企业制度要求企业一定要建立起权责明晰的现代企业管理制度，对于工业管理来说，由于涉及的技术更加专业，因而要求管理方法必须科学合理，这就要求管理者首先必须具备较高的专业素养，其次还要求相关的管理制度必须健全、科学，但当前我国一些制造企业尤其是一些国有企业仍存在着较为严重的“官本位”思想，因此在组织机构设置上常出现外行领导内行的现象，在管理上，有时也难以严肃执行工艺纪律，甚至常常逾越制度行事，因而使工艺管理难以发挥应有的作用，从而增加了企业的成本。
2.4产品的工艺设计落后
产品的工艺设计体现在产品的工艺总方案中。工艺总方案涉及产品原材料、标准件的采购、外协外购件的确定、工艺特点、工种以及工艺分工要求、工艺生产流程计划安排等，是指导进行工艺技术准备、协调各部门持续开展工艺工作的依据。科学合理的工艺设计应体现出最优的经济效果，既工业投资与工艺成本的最优比率，对此应该综合衡量，但现有一些企业产品工艺设计理念落后，在选择工艺设计总方案中，单纯比较工艺成本而忽视了基本投资的回收期，导致工艺设计落后而难以达到降低成本的目的。
2.5其他影响因素
除却以上因素外，原材料的选材、设备的选型、工艺参数的设计等都可能会对工艺成本的高低具有重要的影响。如某型侧轨零件，加工完成后成品零件与试制时重量相差较大，难以使用，经分析后认为原材料的选材存在问题，于是直接与原材料供应商签署挤压成型技术协议，并确定验收标准，保证了零件
3机加工成本的控制途径
3.1加强原材料控制
①要对原材料的具体使用数量进行正确计算，然后按照预算选材，避免材料的浪费。②要加强监管，严把原材料质量。坚决杜绝质量不合格、以次充好，乃至多料少料原材料的进入。③要严格执行交货时间，避免因原材料交货不及时，影响生产进度，增加人员成本。
3.2根据产品设计阶段和批量不同，合理改进毛坯技术状态
毛坯类型不仅对毛坯本身的制造工艺质量有较大影响，而且还对零件机械加工的效率有很大的影响。为此一定要毛坯技术状态予以合理改进，提高毛坯工艺质量。如某侧盖零件，在试制时采用的是Φ25棒料，但由于工艺成本大幅度提高，因此，在批量试生产阶段，改进了毛坯的技术状态，采用压铸件毛坯，使得工艺成本得以大幅降低。
3.3尽量使用现代数控技术
人工由于相对数控技术更容易出现误差，因而在加工过程中，应尽可能地选择数控技术来代替人工工艺，如一些划线和定位孔，可以在数控加工时把下道工艺的位置给体现出来。对于某些只能需要人工来完成的工艺，应尽可能地避免机械工人疲劳操作产生操作误差，使得工艺质量难以保证。
3.4合理选配机器设备，优化装夹及工艺参数
零件加工设备的选择应该以适合工艺为最高原则。对于单件或小批量零件的生产来说，可以选择传统的通用设备。在大批量生产中，尽可能选择组合机床、多工位机床、专用机床等设备进行批量生产，以提高生产效率。对于精度要求严格的零件，在加工时，一定避免因切削速度过快，导致零件参数存在误差，质量达不到要求而成为不合格品，应通过调整进给量和切削深度等工艺参数，增加机械加工时间，确保产品质量达标，减少因质量不合格而造成的损失。
4结语
总之，在机加工过程中，一定要对工艺成本进行控制和优化，从而在保证产品质量的同时，尽量降低原材料的消耗，为企业节约生产成本，提升经济效益，为增强企业核心竞争力发挥出更大的作用。