精益生产心得体会15篇
在平日里,心中难免会有一些新的想法,往往会写一篇心得体会,这样就可以通过不断总结,丰富我们的思想。一起来学习心得体会是如何写的吧,下面是小编为大家整理的精益生产心得体会,欢迎阅读与收藏。
精益生产心得体会1
在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表,以减少成本,提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系,在生产、生活、管理等多个领域的文化理念,
精益生产心得体会。然而在学习之后呢,让我更全面,更深刻的了解精益生产的含义:精益是一个有系统的方法,经由不断的改善以找出及减少浪费,并在追求完美的前提下,在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们注意的是不断的改善,持续改善的观念去追求完美!企业的精益管理是个很不错的管理理念,值得运用。
要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己,在价值观上要重塑对事物的看法,在工作中培养,什么是良好的工作习惯,比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了,我们可以主动去纠正,从细微的角落去做,防止大的问题发生。我们每天要做的事情,如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上,应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上,这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙,这就形成了工作的一个良性循环。另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话,哪些是堵住溪流畅通的因素,找到问题所在,然后针对性的去分析,想办法去除最终使整个工艺流程更加合理,更加完善,使整个溪流畅通无阻,这就做到了精益生产的真正含义,要随时去找到可以改进的地方,力求做到完美。
工作中要区分哪些是有价值的工作,哪些是非价值的工作,什么是浪费的工作?在工作安排上要做到合理。其实我们平时所说的浪费并不简单的是物料的浪费,没有加值的工作其实也就是浪费,多余的工作更是浪费,所以在工作安排上给了我更多的启发,要把工作做好,做的有成效,首先在工作安排上就要合理,就和制定工艺一样,如果一开始工艺就设计的不合理,那么可想而之后面的工作也随之不合理,问题的根源也就在此,要把问题在源头上解决掉。那么什么是我们该做的事呢!反言之就是做有价值的事,做客户需求的事,生产的目的就是为了满足客户的需求,客户不需要的产品等于废品,所以一切以客户的要求出发。
当然也不是说非价值的工作就不要做,像资料的整理、存档,设备的维护和保养。与客户联系,与相关人员沟通等,这些叫做非价值的工作但确是必要的'工作,这些工作要合理的安排,安排不党或过份安排就成了浪费的工作。在工作中避免浪费的工作,像犯错、发现错误、修正错误或重做等都属于浪费的工作,这些浪费的工作在我们生产中都存在,而且占总的工作比例还不小,要提高工作效率,减少浪费的工作很有必要。最大的浪费源自整个生产流程的安排,员工的工作是根据制定的工艺流程来操作的,工艺的完善起着关键的作用,比如说,从面料织造到漂染再到印花最后整理成品。这其中人为的制度因素很多。每到一个工序之前要做的一件事就是面料的检验,在场地、人员、设备、时间上都浪费极大。当然造成检验的原因是质量问题,我先避开质量问题不说,如果没有这些质量问题,就不存在关关的检验,企业要顺利实施精益生产,平时的精益培训是很必要的呢,可以使精益思想深入人心。
精益生产心得体会2
首先感谢公司提供的这次难得的机会,让我对精益生产有了较深入的了解。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念,它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是消除一切浪费,节约成本、均衡化生产,及时供货(JIT)和稳定的质量保证(自化)是实现精益生产两大推动力。
精益生产主要是最大限度的减少浪费,永无止境的减少浪费,以提高生产效率、提升产品的质量。丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践,丰田生产方式不断充实、发展、完善,已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的较完整管理体系。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。现在我把学习到的内容整理如下:
1.杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我们做好宣传工作,动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。在我们现场有好多可以改善减少浪费的地方,如:焊工的等待浪费、工装实现不了SMED(快速换模),员工动作上的浪费等等。
2.柔性化、少人化、自动化
“柔性化”实际就是我们常说的“一岗多能”,也就是我们常说的“多能工”如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能,那么在生产上人员的调动方面较为灵活,是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。“少人化”是从“省人化”过度得来的,这需要提高员工的操作技能才可实现。不做机器的看守人,设备实现真正的“自动化”外,我觉得作为生产部门,人的“自动化”由其重要,人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施,只有这样才能挖掘第一个人的潜力,使到在少人的情况下能完成预期的`工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到“自动化”。兵在于精,人再多工作量不一定可以提高很多。我们现在的多能工已经快“绝迹”了。员工们的岗位已基本处于定岗状态(除关键岗位需定专人和储备人员外)人员的灵活性调动比较被动。马上要进入生产旺季,对多能工的人员储备尤为重要。
3.现场IE管理改善及5s
IE,是工业工程的简称,是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象,使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品,更好的为客户提供服务的手法。通过现场5s’三定”实现目视化管理。排除不合理、不均衡和不经济的现象。我们在改善的过程中要严格按照改善的步骤,即发现问题、提出疑问→分析现状→找出问题的根源(基于5W1H调查表)→制定出相应的对策→团队合作实施并评价改善方案→制定标准防止问题再次发生。这样不断的重复的发现问题解决问题,最终提高品质,降低成本。例如:PDCA,ABCDEF(要准确、要更好、要省钱、要可行、更容易、更快)
4.生产线平衡,消除瓶颈
生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化,调整各工序或工位的作业负荷或工作量,使各工序的作业时间尽可能相近或相等,最终消除各种等待浪费现象,达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产,可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法,它是一切新理论与新方法的基础。
提高生产线平衡效率的意义
1减少工序间的在制品,减少现场场地的占用
2减少工程之间的预备时间,缩短生产周期,JIT得以保证3消除人员等待现象,提升员工士气
4改变传统小批量作业模式,使其达到一个流生产,大大减少生产过剩的产生。
5可以稳定和提升产品品质
6提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费……
以“丰田模式”概念、现场管理和稳定的目标标准化为基础,JIT和自化的支撑再加上稳定及有执行力的人员团队,不断地改善,减少浪费。最终实现最佳品质、最低成本、最短交期。实现精益生产非一日一朝的事情,我们需要时刻秉持着精益生产的信心,不断的发现问题,解决问题才能不断地进步、发展、完善。精益生产是一种理念,也是一种文化,相信实现精益生产我们会越来越近!
精益生产心得体会3
每个人对于同样一件事情的评价和想法都是不一样的,企业的精益生产也是同样的道理呢,不同的企业对于精益生产的理解也是不一样的,企业要根据企业的实际情况来发展自己的精益生产,这样的精益生产才能取得更好的发展,下面来总结一下我对精益生产的一些理解和体会,分享一下自己的精益生产心得体会,希望对大家的精益生产有帮助。
1. 在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表,以减少成本,
提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系,在生产、生活、管理等多个领域的`文化理念。然而在学习之后呢,让我更全面,更深刻的了解精益生产的含义:精益是一个有系统的方法,经由不断的改善以找出及减少浪费,并在追求完美的前提下,在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们注意的是不断的改善,持续改善的观念去追求完美!企业的精益管理是个很不错的管理理念,值得运用。
2. 要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己,在价值观上要重塑对事物的看法,
在工作中培养,什么是良好的工作习惯,比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了,我们可以主动去纠正,从细微的角落去做,防止大的问题发生。我们每天要做的事情,如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上,应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上,这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙,这就形成了工作的一个良性循环。
3. 另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的
话,哪些是堵住溪流畅通的因素,找到问题所在,然后针对性的去分析,想办法去除最终使整个工艺流程更加合理,更加完善,使整个溪流畅通无阻,这就做到了精益生产的真正含义。要随时去找到可以改进的地方,力求做到完美。
4. 工作中要区分哪些是有价值的工作,哪些是非价值的工作,什么是浪费的工作?
精益生产心得体会4
经过七天的培训以及三家企业参观,对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状,发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结:
一、消除浪费。作为精益生产的目的,消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费,还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源,减少资金占用,提高生产效率。
二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用,使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件,后拉式生产方式不能够完全施行,某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果,从而减少人员配置。相对应的,要想达到此效果,设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化,同时在设备维护与维修方面也有更高的.要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中,现场5S做的很到位,营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式,对设备点检及保养方面的要求要更加的细化,同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外,培训、教育不可缺少。
五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物,按照PDCA四阶段、八步骤进行,并持续改进,以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件:设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致,最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率,但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现,可以使工序生产状态做到一致,对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性,使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化,便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上,量具数量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司现状而言,机加工属于离散型制造业,适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业,丰田精益生产模式并不完全适用,但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。
技术部
许秀明
20xx.7.18
精益生产心得体会5
我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训,是xx人力资源部xx老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习,使我对精益生产的理解更加深入,受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念,是管理方法革新上的一个里程碑,它是一种思想体系、一种理念,更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产(就是现在提倡的拉式生产)的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的`不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,实现精益生产的基础是稳定的生产运作,及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头,是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。xxxx有限公司作为制造型企业,在市场经济环境下,我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本,提高收入,优化流程,提高效率。
环境在变,世界在变,如果企业还是一成不变的话,那么企业的发展就会停步不前,而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步,因此企业必须进行变革,而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念,使我们企业从平庸走向成功,从成功走向卓越,从卓越走向辉煌。
精益生产心得体会6
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面,几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地,惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法,这就是丰田生产方式——精益生产。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
为全面深入开展精益生产管理工作,把精益生产管理工作扎实有效地落实到每一个岗位,让每一个员工都能建立精益生产的新理念,并将这一理念形成一种习惯融入到具体工作之中,为公司创造更大的经济效益,我厂积极的响应并参加了公司举办的为期两个月的精益生产管理培训学习。通过学习,使我厂人员深层次的了解了集团公司精益生产管理体系的'基本概念、各项条款及体系中的各个模块的具体实施办法和要求,并且使我们掌握了精益生产管理的新理念,并将这一理念应用到工作当中,实现了低成本高效率。
同时为全面开展精益生产活动,将精益理念深入贯彻到工作当中,公司人员努力查找不精益问题,研究思考如何改善落实精益生产,我们从以下几个方面做出了一定的精益改革:
一、技术方面
1、重新对木制产品铸件重量进行核算、称重,减少损失。
2、编制合理的产品工艺卡,杜绝工序间的不良衔接,提高生产效率。
3、对原有的木制产品设备进行设计改造,提高产品的使用性能,满足客户要求,增加销售额,提高设备的市场占有率。
4、精确合理的预算材料,降低材料消耗。
二、质量方面
1、开展为期百日的“消除八害,制造精品”质量整顿活动,提高产品质量,降低废次品率,节约生产成本。
2、严格执行收件检验制度,避免产品的批量废次品。
3、加强对检验人员的业务、素质培训,提高检验员的业务能力,减少产品漏检、错检,降低不必要的生产浪费。
4、严把材料入厂检验关,未经复验合格的材料禁止使用,并且标识清晰,严防混料现象发生,避免不必要的材料。
三、采购方面
1、坚持每天对钢材等主要材料市场价格进行了解,时时掌握主要材料市场价格动态。
2、坚持对重要的原材料价格和性能等信息进行管理汇总。
3、采购前进行市场比价,同等质量产品选择价格最低厂家。
4、对于不常用的板料采用成型下料进行定货减少库存。
5、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。
6、对于一部分锻件改用圆钢代用。
四、物料管理
1、标准件发放改变以前的领用方式,设备标准件的领用,库房按照标准件领用单进行发放。
2、普通刀头改变以前的换取方式,由材料员根据当月完成工时定数量,按片旧换新的方式。
3、刀具管理,数控刀具磨损后,修复以后在粗加工中使用。
4、工量具管理报废由专业人员鉴定,由人为原因的进行经济处罚。
5、工具由修理人员开展工具的定期检查和修复工作。
6、晒图和复印采用副总经理审批的手续。
五、设备、设施管理方面
1、每天对现场设备进行检查,重点设备每周专人检查,发现问题及时处理。
六、能源管理方面
1、水、电方面加强宣传教育,落实考核制度,对水、电设施每天检查是否正常,发现问题及时处理,每月对总的水、电消耗进行对比,对不合理高出的消耗查找原因,解决处理。
2、油类发放由过去的随意发放,改成每天定量发放,查看每周平均消耗。
通过这些方面的整改,我厂初步实现了低成本高效率的生产目标。
同时,我厂近期更是开展了“双百工程”的活动,号召每一位员工从点滴做起,在一年之内,完成节约百万的目标。在领导的大力倡导下,公司员工积极响应,目前已经完成了一半以上的任务。喜人的成果,使我们坚定了精益生产的理念。
小试牛刀,成绩斐然。可见,精益生产确实是一种降低生产成本、提高企业利润和提高企业竞争力的行之有效的方法。因此,在日趋激烈的市场竞争体系下,我们就必须在精益生产方面下大功夫。而现在对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步,所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程,是一段持续改进的过程。但是我们相信,只要我们坚持不懈的做下去,企业的精益之路将不会遥远,我们的公司必将会有一个美好的发展,必将会为强企富民做出更加突出的贡献!
精益生产心得体会7
近期,我参加了德信诚关于精益管理转训的授课.通过形象生动的丰田实例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育.进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会:
一、我深刻了解到精益管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化.老子云:天下难事,必做于易;天下大事,必做于细精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择,也是企业发展的必然选择。因此,在工作中实施精益管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格.做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点。只有这样,我们槐坎南方在南方水泥的对标中,在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢!
二、建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台,以柔性化的手段和人性化的管理,处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系,相互之间进行沟通和互动,最大限度的发挥每一位员工的思维,积极开展合理化建议活动,为企业出谋划策。
三、精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次,让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践,最终实现提高企业竞争力的目标。JIT是一种哲学,简单模仿丰田公司并不一定会成功,要采用吸收原则并加以思考,量身定做找到适合自己的模式,才能使企业获得成功。
四、培训非常重要。通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训,让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理,着眼点首先是生产现场的`改善以及广大员工的学习,让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理,我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,这才是做好精益工作的基础。
五、规范和加强企业管理基础工作,系统梳理管理流程,防止漏洞与缺陷。
细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系,使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时,把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精细化,但在考核方面、激励方面没有先行一步,与精细化接轨,就必然导致精细化落不到实处。通过宣传精细化管理,提升职工思想意识,并全员参与,实行奖罚机制,快速推进精细化管理。
通过这次精益管理的转训学习,使我简单地了解了精益管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义.我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!
精益生产心得体会8
20xx年12月20日,我参加了宝鼎重工领导力提升研修班的学习,课程的题目是"精益生产现场管理之6S实战".张毅教授运用了大量日本丰田汽车公司的案例讲述了精益生产管理的发展史,同时表达了精益生产管理对一个企业发展的重要意义。以下结合课程的内容,联系自己所在部门的工作,谈谈存在的浪费现象,并分析具体的改进措施。
我所在部门为技术部,主要从事日常的产品工艺编制,技术图纸的发放及归档。因生产需要,图纸一般一式两份,一份发放至生产部门用于生产,另一份用于留底归档,方便下次重复使用。技术工艺在编制完成后,一般先打印两份,由部门内部人员进行校对、审核图纸的正确性,一旦发现图纸有错误,就进行更改后再次打印两份,原先的'工艺图纸只能作废或当草稿纸使用。如此一来,对纸张的消耗造成了不小的浪费,虽然说纸张不是一件太贵的物品,但是积少成多,一年下来,造成纸张浪费的钱也不会是一笔小数目。举一反三的说,其他部门的打印量也很大,像错误打印的情况也会时常发生,这就需要想办法杜绝这一浪费现象的发生或者尽量少发生。
看到这一现象的发生就需要找办法改进,提出改进措施。就自己部门上述问题而言,首先开始阶段,我们可以尝试先打印一份图纸进行校对、审核,如果图纸错误,就再打印一份,这样做至少可以减少一半的浪费现象。其次,我们可以尝试进行电子版校对、审核,即不打印工艺图纸,将编制好的工艺文件通过共享文件在计算机上进行校对、审核,一旦有错误信息立即反馈给编制人员,进行及时更正,无错误信息后,打印纸质版工艺文件两份。通过以上举措,达到彻底杜绝这一浪费现象的发生。
精益生产心得体会9
7月5日至7日,我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训,通过培训,对“精益生产管理”有了一些初步的了解。企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。为达到这一目的,企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源,并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习,懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程,消除一切过程中的浪费,以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式,以最低的成本生产出质量最优的产品,实现客户利益和企业效益的最大化。下面结合我们灌溉设备公司的生产实际,谈一谈我对“精益生产管理”的一些感想。
一、关于消除浪费
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费,从而不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存,确保企业在市场竞争中的优势,因此,必须充分调动全体员工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费,其它的浪费,如:库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员,而是包括全体员工。因为,一方面,员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富,他们了解企业生产流程的每个细节,他们也知道企业问题的症结,另一方面,企业中的大部分人是具体操作人员,领导层所占的比例较小。领导的智慧,不管其如何完美,都不足以解决企业中存在的所有问题,只有使全体员工的智慧得到利用,才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们灌溉设备公司而言,操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费,只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作,所以我们要做好宣传工作,动员全体员工积极参与,杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。
二、关于准时化生产
准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱,是有效运用多种方法和手段的综合管理体系,它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用,消除各种无效劳动和浪费,确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品,从而实现以最少的'投入得到最大产出的目的。准时化生产就是非常准时的按需要生产,它要求生产过程中各个环节衔接的准时化,没有不必要的物流停顿和库存,按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。而它必须通过对生产流程的物流和信息流进行持续不断的改善才能够实现。
三、关于少人化和自动化
要实现少人化,就必须要提高员工的操作技能,使员工达到多能化,培养多能工是实现少人化的必要手段。少人化是柔性生产和降低生产成本的要求,但是在传统的一人操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到少人化的目的,因此必须要将员工培养成多能工。而培养多能工还能减少员工职业倦怠的情况出现。一人不断重复一项工作很容易导致职业倦怠,导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职率高等情况的出现。假如采取“一人多岗”,使员工工作内容得到了丰富,职责范围得到了扩大,使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高,减少职业倦怠的情况出现。而自动化除了设备自动化外,我觉得作为生产部门,人的“自动化”由其重要,人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决方法,只有这样才能挖掘出一个人的潜力,使得在少人的情况下能完成预期的工作任务。作为管理者,我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高,做到发自内心的自愿去做,只有这样才能达到自动化。
在以往的工作中,我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品,导致生产现场混乱;生产的不良品与合格品混杂;不同规格品种的产品混杂;原料、在制品到处搬运;库存的零配件年久锈蚀、报废等等,这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、不断改进,一定能取得更大实效。 我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根据我们的实际情况,运用精益生产管理精神塑造自身,用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善,最终形成适合我们自己的文化理念,指导我们自己的工作,从我自身而言,学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识,对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己,从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,把工作做的更好!
精益生产心得体会10
20xx年9月3日——4日,我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训,是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习,使我对精益生产的理解更加深入,受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念,是管理方法革新上的一个里程碑,它是一种思想体系、一种理念,更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产(就是现在提倡的拉式生产)的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,实现精益生产的基础是稳定的生产运作,及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的'源头,是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业,在市场经济环境下,我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本,提高收入,优化流程,提高效率。
环境在变,世界在变,如果企业还是一成不变的话,那么企业的发展就会停步不前,而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步,因此企业必须进行变革,而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念,使我们企业从平庸走向成功,从成功走向卓越,从卓越走向辉煌。
精益生产心得体会11
有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训,使我受益匪浅。作为一名中层管理者,应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新,以创新促生产,以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的.计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中尺寸,粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通,不必要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,严格管控生产过程,变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。
20xx-03-26
精益生产心得体会12
经过七天的培训以及三家企业参观,对精益生产系统有了一个初步的了解和认知,结合公司现状,发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想心得:
消除浪费。作为精益生产的目的,消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费,还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源,减少资金占用,提高生产效率。
准时化与自动化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用,使生产效率最大化。但是针对公司现有的'生产、销售条件,后拉式生产方式不能够完全施行,某些方面可以借鉴应用。自动化可以达到一人多机的效果,从而减少人员配置。相对应的,要想达到此效果,设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化,同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中,现场5S做的很到位,营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便,目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
TPm。推行TPm要改变现有的管理方式,对设备点检及保养方面的要求要更加的细化,同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外,培训、教育不可缺少。
品质管理。问题处理要现场、现地、现物,按照PDcA四阶段、八步骤进行,并持续改进,以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件:设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致,最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率,但并没有将连续生产的效率最大化。
标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现,可以使工序生产状态做到一致,对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性,使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化,便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上,量具数量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司现状而言,机加工属于离散型制造业,适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业,丰田精益生产模式并不完全适用,但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。
精益生产心得体会13
如果让我用一句话来概括精益思想的话,那就是杜绝一切形式的浪费。
在接触这个概念之前,我们身处周遭的环境,感觉不到任何的问题,但真正开始了解精益的概念之后, 发现我们实际上是生活在浪费的海洋的孤岛上。 当我们认为事情已经做得足够好的时候,往往仍然很糟糕。
排队引发的思考
拿最近的公司年度体检作为例子,在此之前,体检都是在区医院里进行的,这座医院是一个著名的宁波籍华侨包玉刚在八十年代捐赠建立,在当时是本地最好的医院,时过境迁,已经略显陈旧了。受限于医疗条件,每年的体检是一件颇费周折的事,每个地方都排起了队,无论你什么时候去,都弄得差不多要到中午才能把所有的项目搞完。
今年这家医院在附近租了一个崭新的办公楼,专门设置了体检中心。我想这下以前的问题应该可以解决了吧,既然拥有了足够的场地,应该不会耗太多时间吧。
实际上,我从八点进中心,到十点钟左右才完成所有流程,花去两个小时,但如果把所有体检科室的时间相加,估计都没有半个小时。那这多出来的一个半小时是怎么回事呢? 是不是理所应当的呢?这个问题我们可以说道说道。
由于生活在中国的缘故,我们从出生开始就要习惯排队等待了(甚至出生也是要在医院里排队等着进产房做接生的),我们排队上公交,排队办各种手续,排队买房子,总之一切要等,久而久之,国人对于时间上的浪费不但产生了抗体,也找到了自圆其说的理由,如资源少不够分啦,人口多,基础设施薄弱啦之类。人间正道是沧桑,如今咱国家各类工业产品产能都差不多世界第一了,东西多得卖不掉,大学生多得就不了业,基础设施搞得太多经济都过热了,人口老年化,人口也少了。 不过有一样事从未更名,那就是我们还是得排队排下去。
不排队就这么难吗? 就一定要增加更多的人力和基础设施投入吗? 就一定是权贵们才能享受的特殊服务吗? 我看未必,只需要减少浪费,就可以在不增加人力,不增加投入的基础上,大大减少等待的时间。
浪费无处不在
精益思想大师大野耐一对浪费这么定义:残次品,无需求商品的过量生产,等待进一步处理或消耗的商品库存,不必要的工序,人员的不必要走动,商品的不必要搬运以及等待等等。
我们回到前文提到的体检中心,让我们看看整个体检流程有多少浪费存在吧。
1、到体检中心,要走到走廊尽头去拿体检单,再走回来准备体检。
2、要最先进行的验血,尿检和b超放在中间,体检人员需要来回走动, 体检完成后仍然需要走到走廊尽头去取早餐。(血验血和b超要空腹)。
3、在厕所取出尿样后仍然需要送回原检验室。
3、很多科室排着长龙,为了防止有人插队,就增派一名医生在门口维持秩序,同时因为维持秩序所需要的时间不多,这些医生也可以看报纸打发空闲。 4、一些技术要求简单的比如五官和内外科检查,只设有一个医生,导致人多得挤满了走廊,影响其他人员走动。
5、体检人员并不知道体检的顺序,来回跑动。
6、量血压的科室医生很快完成工作,因为偶尔才来一个人,只能等待。
7、一些大型检测设备(如x光机)等,使用的人极少,占用了很大的空间。而小型拍片设备只有一台。
8、一些搞不清楚体检流程的人员因为提前吃了早饭,需要再等待半个小时才能进行验血和b超。
其他可以再仔细分析的产生浪费的细节等。
既然这么多浪费,那么都是什么原因导致浪费的呢? 为什么没有想到要做改善呢?
产生浪费的原因
产生浪费的原因首先是我们根深蒂固的陈旧思想,这种思想认为一切浪费的根源是我们的人口多以及素质低。不可否认,这是原因的一部分,但大部分时候,这只是借口,要知道,人是最大的资源和价值,而不是累赘。
其次,经过改革开放的洗礼,我们的脑袋被这样一种宣传充斥:进口了发达国家一套先进设备之后,某某公司或单位发生了巨大改变,生产效率迅速提高, 实现了现代化。 我们长期以来,一直认为只有更先进的设备,才能提高效率,但先进设别无疑使很贵的,一般的公司消费不起,于是某些'有识之士'就长吁短叹,无所作为,把责任归咎于公司没有足够的资金。很荒谬的是,如果现有的状况能赚取足够的资金, 根本就不需要提高生产效率。
另外一种较让人欣慰的原因是, 每个人都在勤奋工作,但仍然无法避免整体上的低效率。正如前面所说的体检流程,可以说每个医生都很尽职,有些医生从早上到中午,连喝水的时间都没有。于是大家都默认了这种状态, 遇到工作紧张时,就用加班的方式来应对。 但实际上,没有一个医生负责体检的整个流程管控, 每个医生仅仅负责自己的那部分。
总而言之,用不客气的话来说,产生浪费的根源是我们自身思想上的懒惰。遇到实际的困难,要么说几句抱怨的话,要么幻想着新建大楼,购买更先进的设备,要么埋头苦干,做到自己心安理得即可。
这些浪费已经让客户消费者心怀不满, 而产品服务提供者也怨声载道,同时老板对此也深恶痛绝,因为毫无疑问,低效率的工作对利润伤害很大,很多公司因此而倒闭。不用担心倒闭的国企或事业单位, 也因为效率低下,频繁更换负责人,内部死气沉沉。
有没有办法在不需要大投入的前提下,就可以提高效率,提供给客户更满意的产品或服务?
改变从自身开始
首先需要重新定义产品(包括服务)的价值, 价值只能由最终客户来定义, 还是拿体检做例子, 最终客户是体检者,他们需要的是精确的检验,清楚的流程, 高效快速地完成体检。但实际上,各个科室的医生们对价值的定义是完全与体检者的需求脱节的, 医生们追求的是自己技能的精益求精,他们是不会关心外面到底排多长的队的,而不会在乎各个科室的布局有多么混乱进而让体检者身处迷宫的。 同样,在传统的公司里,每个部门的人考虑问题大多从本部门出发, 生产的人只管把产品生产出来,设备的维护状况,原材料的使用, 他们是很少关心的。技术部门的人也只关心新的技术是否够先进, 至于方便不方便操作, 员工对这项技术是否足够了解,他们也不会过问。质量部门也只管自己最后的抽样检测,发现不合格就要求返工,不会关心生产过程中原本可以避免的质量问题。 但客户是不会关心各个部门工作到底是否繁忙辛苦,每个人为公司又做了多少贡献。客户只关心的是,是否准时供货,同时价格要低,质量还要不输于同行。 那种遇到成本压力只知道涨价的公司终将被消费者抛弃, 即便是倒不掉的国企或事业单位,也会从此失去消费者信任,一旦新的竞争者被允许进入,他们就会遭遇不测。
要有效地杜绝浪费,就必须改变旧思维,打破封闭的部门藩篱, 从客户的角度重新定义价值,让所有的人围绕这个价值而开展工作,而不是各自部门的小九九, 这种思维的突破是非常困难的,也是首先要做到的。
第二,要消除不必要的步骤,有些工序是完全可以消除的,比如过多的质量检验,这些本身可以在生产阶段就做好的。 有些工序是可以合并到另一个工序的, 比如这边的零件生产好,放到盒子里,再送到另一个部门,另一个部门打开盒子,把零件拿出来再拼装, 这来回运输和重复开启包装盒子的过程就是浪费。 有些产品零件过多,规格又不一样,可以尽可能地减少零件的数量,同时把零件标准化,不同的产品使用相同的零件,可以大大减少频繁更换规格的时间。
第三,让价值流动起来。 产品或服务的过程,如果能做到像河流一样从源头一直顺畅地流到客户那里去,那么无论从时间上,还是质量上,都将会有改进。 部门间的阻滞,不必要的库存,生产现场布局上的混乱, 就像河流中的'礁石,阻碍着水的流动。我们需要要把这些障碍清除掉。要按照流动的价值,把各个部门工序合理布局,减少不必要的来回走动。
同时,应该避免某个工序过少或过多地生产产品, 这样会产生阻滞,使得前面或后面的工序出现等待, 尽可能使用小型的设备,以便能快速地调整产品规格,大型设备虽然生产同一型号的产品具有规模优势,但现在的社会需求多样化, 一家公司往往有上百种产品型号,大型机械在快速转换上并不具备优势。
第四,'准时生产'的概念,即这个岗位上组装时刚刚需要到这个零件, 从上游完成的零件就输送到手边了。 仓库里刚刚缺少一个零件,供应商的送货车就出现了。 减少了库存,就可以省出更多的空间用于生产,同时也节省出了原本用于备货的现金。这些钱可以拿来买更先进的设备,或者用于收购。
由于价值已经流动起来,从根本上减少了排队的可能,那些原本雇来维持秩序或催活的人就可以调去做其他工作了,节省了大量的人力。
准时生产做到极致,就会形成一个拉动效应,客户需要一件商品,就生产一件商品,不多不少,没有备货,也没有产品库存。节约了场地,减少了人员,也多出了大量的现金,这些显而易见的好处,并不是通过大量的技术和资金投入带来的。
第五,持续改善。完成前面的工作之后,就可以看到明显的改进,但如果就此停步不前,也会很快回到原先的状态,因为人的思想惯性很大,只有不断地持续做改进,才能形成新的精益思维方式。 不要认为我们完成了一轮精益改进后就没有什么浪费存在了,我们身处浪费的海洋,有很多浪费是需要我们不断发现并消除的。
即便自己所在的企业已经彻彻底底完成了精益化的流程再造,但因为自己企业产品在原料和配件上面的成本占了很大一部分,这个时候就可以通过帮助原料和配件供应商实现精益化来进一步节省成本实现双赢。 供应商降低了成本,一方面可以降低供货价格,另一方面,其本身也因为成本降低更多而获利。更不说维持原价向其他公司供货而获取暴利了。
知易而行难 关于精益生产的书已经是汗牛充栋了,很多企业也引入了精益生产的概念,但如果我们足够留心,浪费仍然是到处存在,甚至有些触目惊心的。在我们这个人均资源匮乏的国家,很多单位和个人,却对美国式的消耗模式趋之若鹜。另一方面,一些较落后地区的企事业单位,抱定了等有钱了就可以提高效率的想法,逐渐失去竞争力。我们应当立足中国的实际,用自身的实践,创造出适合中国发展的精益思想,也为世界贡献出本民族的独特智慧。 不能仅仅满足做个世界工厂,把思考的权力和好处都拱手让人。
精益生产心得体会14
近日,参加了公司举行的精益生产专题培训,虽然培训的时间只有半天,但内容很丰富,主要涉及精益生产基本情况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面,这些内容浅显易懂实用。通过培训,使我们进一步理解了精益生产的精髓,对精益生产的认识上升到更高的层次,有了这种认识的高度才能改变我们的观念,最终才能形成我们自发的行动。
精益生产的关键:改变思想观念。人们说:世上最难的两件事,一是把自己的思想装进别人的脑袋,二是把别人的金钱装进自己的口袋。是的,"江山易改,本性难移",思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。这个过程需要不断地重复,不断地思考,不断地总结,不断地去掉旧的习气,不断地巩固新的思想,这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动,来不断地加深每位员工的印象,最终从思想上接受精益,并逐步实施精益,进而形成"谁精益,谁受益"的理念。
精益生产的最高境界:形成精益文化。文化是一个宽泛的概念,所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下,以全员参与、5S活动为基础,经过长期的生产、管理过程地不断沉淀,最终形成大家所接受的消除浪费、不断改善的共性观念或思维习惯。丰田公司之所以取得今天的成功,是经过丰田人30多年的管理实践后,形成了一种不断改善的企业文化,很多公司学习了丰田的看板和各种精益工具,但最终却无法形成丰田的改善文化,这就是在精益生产过程中最困惑的地方。()希望我们不但要学会精益的方法,最终能形成自己独特的改善氛围和改善习惯,真正做到"精益从心开始,改善从我做起",从而达到"苟日新,日日新,又日新"逐步提高的目的。
精益生产的改变过程:痛并快乐着。我们知道有名的."笼子中的猴子"这一案例,虽说人比猴子有思想,但也许人类的思想是阻碍改变的最大困难,没有思想的猴子在改变过程中经历了不断的痛苦,在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子,中国有句俗话"不到黄河心不死",就是对改变过程的困难做了最好的描述。这个案例提醒我们,在精益生产过程中要忍受无数的困难,但为了最终的企业蜕变,实现华丽转身,不得不去改变现状。生活中人们往往看到成功人士的快乐,但却无法体味别人在成功过程中的痛苦。襄阳电机正在进行产业转移,工业园正值建设中,要想生存下去得到更好地发展,就一定要付出比别人更多的血汗践行精益生产,实现由痛苦到快乐的转变过程。
精益生产的成功:坚持再坚持。襄阳电机为什么要进行精益生产?因为我们离先进企业有很大的距离。精益生产要取得显著成绩一般需要8-10年,或更长的时间。由于襄阳电机的基础差,目前实行的精益生产还只是个开始,而且路越往前走就会越困难,这个过程需要领导一以贯之的以身作则和身教言传,需要全体员工的坚忍不拔和超强的意志力。如果我们没有一种"坚持"的精神,我们就可能半途而废。很多有名的企业案例中,有坚持品质原则而成功的,有坚持效率原则而成功的。对于襄阳电机来说,必须以现场为核心,从生产部门入手,展开全员管理变革,或以客户为核心,从现场开始,展开全系统的变革,坚定不移、坚持不懈地实施精益生产,最终达到"谁精益,谁受益"的结果。
精益生产心得体会15
精益生产,指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念,它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动,只要这些活动是出产一件最终产品所需要的,包括从原材料开始到产成品生产各个阶段,都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。
有幸参加xx为咨询公司组织的精益生产培训,使我受益匪浅。作为一名中层管理者,应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新,以创新促生产,以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。xx公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中尺寸,粗糙度等严格要求的'地方应与设计及时沟通,不必要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,严格管控生产过程,变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。
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