车间主任工作总结

时间：2023-09-20 09:29:38 工作总结我要投稿

【精华】车间主任工作总结范文3篇

　　总结是在一段时间内对学习和工作生活等表现加以总结和概括的一种书面材料，它可以帮助我们有寻找学习和工作中的规律，因此十分有必须要写一份总结哦。那么你真的懂得怎么写总结吗？下面是小编精心整理的车间主任工作总结范文，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

【精华】车间主任工作总结范文3篇

车间主任工作总结范文1

　　新的一年即将来临，20xx年不知不觉地过去了。在过去的一年中，没有一点前展。在即将踏入20xx年之际，作为一名车间主任我对我在20xx年的工作有必要做一个总结，争取明年好了点。

　　1、首先在生产上为了加强生产管理，车间制定了详细的规章制度。在制度的约束下，和质检部门的配合下能够及时完成上级下达的生产任务，确保生产出来的产品要高质量，要求员工认识到质量的重要性。

　　2、在生产过程中进行质量监控，协助质检做好产品的检查工作，确保生产出来的产品要高质量，真正做到我们正典人所提倡的“正品”。

　　3、在管理方面提出的三效管理方式：

　　A：向管理要效益，向质量要效益，紧抓安全生产，没有安全就谈不上效益，要求员工能够合理规范的进行操作。没有质量也就没有效益，产量再高也是徒劳，相反还会对企业造成损失。

　　B：向管理要效率，合理进行工作分工，做到知人善用，对员工定员定岗，让每位员工都在最适合的岗位工作，提高设备的利用率，提高工作效率。节约生产成本。

　　C：向管理要效力，对效力的理解我个人认为就是发挥个人的最大能力。在这点上要注意员工的思想动态，根据我个人的管理经验做好员工的思想工作，提高员工的凝聚力。这样才能出效力。杜绝员工出人不出力的现象。我觉得一个好的管理者，对上级要让上级放心，对下级要让员工觉得和你干有奔头。

　　4、生产设备方面，每个月都进行维护保养，有专人负责。车间主任负责监督，确保正常生产，一年当中基本上没有因为设备损坏而耽误生产。

　　5、对新员工的培训做到先易后难，在新员工刚刚来的时候，连打包带都不会换，经过培训现在车间的工人都可以使用所有的生产设备。员工的思想素质低，针对这个现象，车间一个星期开一次工作例会，一个月开一次质量事故会议。提高员工的思想素质，和技术素质，使员工慢慢成为一个合格的正典人。

　　6、在GMP信息系统使用上，所有的产品都做了记录，原来的.记录是一个人做，从10月份开始我们的两个班组有一个班组已经能够独立的填写记录。用系统来指导生产，减少质量事故的发生。

　　7、车间的卫生和厂房的维护也做的比较不错。除了有个别的门有轻微的擦痕之外没有发现员工故意的损坏。没有发现门锁不能正常使用。卫生也搞的一尘不染，每个卫生区域都有专人负责，生产辅助设备有专人清洗，工衣和洗手间都有专人清洗打扫，分工明确大大提高员工的工作积极性。

　　8、在原料的采购方面，基本上做到及时准确。在生产上也是按照先报先生产，确保正常供货。

　　9、员工的待遇方面，车间配备了洁净工作服，一次性手套。口罩按月定量发放。工资采取记件制，提高了员工的工作热情，每个月的工资表都能准时交到财务部，配合财务部门按时发放工资。

　　车间不足的地方主要在以下几个方面：

　　1：员工的安全意识不强。

　　2：对新员工的监督不到位，在生产速补的时候有多装和少装的现象。

　　3：员工和质检配合不是很好。

　　4：员工的质量意识不强，认为质量就是质检的事情。

车间主任工作总结范文2

　　作为车间主任，在公司领导正确的指导和帮助下，及车间员工的大力支持，再加上自己不断努力下，完成公司下达的各项生产任务。我在公司做车间主任快5年了。在这5年来始终把安全文明生产放在第一位，管控质量，减少事故发生。身为一名车间管理人员，虽然能力有限，但肩负员工生命安全的重任从未放松，坚持每周一开早会，跟员工沟通上周出现的安全、质量、现场环境的好坏等问题，及时整改，同样的事情不允许再出现。公司下达的各项任务都能顺利完成并取得领导的信任和较好的成绩。现将任车间主任以来的工作情况述职如下，请领导评议。

　　车间主任负责整个车间的生产安排、质量控制、生产成本、效益、效率、质量过程控制、安全现场文明施工及员工工作安排;作为一名车间主任必须明确自己的工作职责，服从公司领导安排这个前提下：

　　1、加强员工的安全生产、指导、培训;

　　2、应保质保量，按时完成公司的生产任务; 3、对员工进行各项制度、宣传、培训;

　　4、积极配合其他部门的工作，并接受公司领导的监督、检查、考核;

　　5、合理安排车间班组长的工作，并对班组长进行培训和考核; 6、负责反馈员工的意见，解决车间的内部问题; 7、对物料的领发、使用、放置合理安排;

　　8、应保证车间的环境整洁卫生、设备的正常运行，排除各种安全隐患。

　　这是我总结的8点，至于车间的加工工艺、流程、安全、质量怎样节能降耗，物料怎样领用，一个工程图纸下来图纸总说明有何要求，焊缝等级，领用钢板，钢板对接，排板、下料，钢板有没有定宽、定长，怎样代料、组立，板厚是否需要开剖口，埋弧焊主焊缝焊角的大小，焊缝等级要求，火焰矫正、机械矫正的角度，平直度是否达到要求，二次装配板厚大于8mm以上必须用半自动开剖口，钢柱、钢梁、桁架制作长度控制，是否需要放地样制作、割头、氧化铁有没有清除干净，为下道工序创造良好的施焊条件，电焊部位哪些是一、二、三级焊缝，清磨表面达到什么要求，这是我做车间主任这几年里一直在做的，希望通过这次自述得到领导的点评，也是对我今后的管理提高一个台阶。

　　作为一名生产管理人员，安全工作要抓的细，安全是生产的重要点，安全就是稳定，安全就是效益，安全无小事。自从轻钢出现一次伤亡事故，对我的打击很大，近三年来始终把安全工作放在第一位。每个星期一开早会总结上周存在的安全隐患及时解决，决不在发生第二次，以对事不对人的态度，通过沟通，早发现早解决，车间安全生产得到有效控制。

　　保证和提高产品质量，我深知作为一名生产管理人员，自己的工作和对待工作的态度直接影响车间的工作质量，所以在质量方面一直不敢松懈。对于生产过程中出现的问题，从不轻易放过，主动与质检沟通解决问题，同时加强员工对质量重要性的认识，要求大家认真做好自检、互检工作，确保不让同样的问题出现。

　　通过近五年来工作做法主要存在以下几个问题：

　　1、部分员工对公司的各项制度不能有效执行，具体为，上班时间抽烟、上班时间迟到、早退、不穿工作服。

　　2、质量意识不高、安全意识不重视的现象时有发生。

　　针对以上存在的'问题，主要是执行力度及落实质量须进一步控制。如何让员工能很自觉地执行公司相关规章制度，加强工艺要求内容。

　　首先，我把安全文明施工实施细则上墙张贴，彻底让员工每天都能看到，必须执行的内容以及内容的重要性;也在班前会着重强调安全生产重要性以及发生安全事故的严重性;针对每个工序加工流程也张贴上墙，操作规程指示牌，规范员工必须按操作规范要求进行加工生产，同时也制定了各个工序加工要求指导书，严格要求每个员工必须按工艺要求指导书内容严格执行;针对特殊工程要求组织班组长，技术骨干在加工前详细进行技术交底。个别班组随意更改工艺要求、质量意识不高，再给他们灌输质量要求重要性，必要时也要严厉处罚;个别员工上班时抽烟，抓一个罚一个，而且要求他们写检查，书面保证。还有个别员工上班迟到，早退等现象都会在班前会议上点名批评。有些在考核过程中体现出来。让班组内部互相监督，把整个车间形成上下团结、互相帮助的氛围。

　　下步工作基本思路：

　　1、要在操作规则推行与落实上下苦功，真正将安全文明生产细则、条款落实到工作中去，落实到细节中去;

　　2、要在车间环境、堆放上下大力气，常抓不松懈，持之以恒以彻底改变车间面貌;

　　3、要主动与相关部门沟能，及时撑握原材料、图纸的情况，确保工作顺畅运转。

　　我相信只要一心扑在工作上，诚恳做人，扎实做事，尽职尽责把公司下达的每项工作内容正确落实到每个员工心中去，以强烈的事业心与责任感去努力克服困难，迎接挑战，相信自己的各项工作就会有喜色。特别是在目前公司处于转折的一年，借鉴好的工作方法，努力做好生产工作，也一定能为公司的腾飞做出自己的贡献。

车间主任工作总结范文3

　　20xx年的快节奏的工作步伐、充实的工作内容让我深刻意识到了时间的危机。在工作中遇到的挫折、克服的经过不仅丰富了本职工作的经验，更让我从性格上、做事风格上成熟稳定很多。所以我总结这段经历不只是累积工作经验带我走进一个生产主任的角色，也是个人素质提高的一个标志。

　　20xx年的6月份有幸得到公司领导信任，从后焊接调到生产装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生产计划与进度按排、生产异常的跟踪，肩负生产最关键的环节。

　　前段焊接的工作中，因为工艺熟悉，又不面临直接出货，所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺利。在调到后段工作后，虽然工作性质相同，很多事情计划的很完美，行动的也很快，但对部分细节却是无从下手，无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过培训与学习，让我越来越靠近这个角色。以下是20xx年的工作总结。

　　一、生产流程上问题点与处理方法

　　1、因为考虑到公司产品批量小的特性，所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接复杂，而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗漏。

　　生产有装配、初始化（包括烤机初始化与出厂初始化）、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。

　　（一）初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效率不利于提高，很多时间浪费在产品周转过程中。

　　（二）因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现很多作业员无法辨认的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。经讨论后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组，烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。

　　总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。

　　2、取消物料在线库存，成立物料组

　　生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大，结果都会以实物为标调平帐面数。所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象，也给制程物料损耗制造了更大空间。

　　为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线，按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，（因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的缘故必须备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。

　　二、生产计划的制订与修改

　　因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。

　　每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的'顾虑。

　　因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素。如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。

　　三、具体总结为以下几点

　　1、《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表上的物料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。

　　2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。

　　3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。

　　四、针对交期的改善措施

　　1、为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅线，即”绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量大订单，”绿色通道”主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班。

　　2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。

　　3、为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。

　　五、工作不足之处

　　在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过学习，建立起管理体系，但部分何体系内容，却不能灵活应用在实现工作中导致体系失效。

　　1、各类数据无法统计

　　环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。

　　2、与领导沟通少，不会积极主动找工作，工作呈现出被动状态，有时给领导工作不够实际，较形式化。

　　3、对同事在工作中缺陷之处没有勇气提出，经常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。

　　六、近期工作计划

　　1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力。建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训。

　　2、重新进行作业优化，合理分配工作量，建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。

　　3、创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识。

　　4、实施看板系统，在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。

　　5、建立设备预防维护体系

　　使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。

　　6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的积极性。

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