关于红旗厂实习总结报告
从20xx年2月24日—20xx年3月14日我们将进行为期三周的毕业实习。我们这次所实习的单位是中航工业西安航空发动机有限公司。
一、实习目的：
毕业实习是学习工科专业的一项重要的实践性教学环节。其目的主要是在大学生在学习了一定的专业基础课和专业课之后，通过生产实习使我们对本专业主要的研究方向以及今后的就业领域有一个基本的认识，同时对本专业领域相关产品的工艺流程和所用主要设备有一个基本的了解，为进一步学习专业课和今后的就业打下良好的基础。这次实习主要是以参观实习为主，旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是请企业技术管理和企业管理人员以讲座形式介绍有关内容;同学们下生产车间参观，向企业的现场管理，技术生产工作人员学习请教相关知识。
二、实习单位：
中航工业西安航空发动机(集团)有限公司(简称“中航工业西航”)建于1958年,是中国大型航空发动机制造基地和国家1000家大型企业集团之一，西航集团公司的前身西安航空发动机公司，是国家“一五”重点建设项目之一,是中国大型航空发动机研制生产基地企业；主要为轰炸机、歼击轰炸机提供动力装置，“秦岭”航空发动机在这里诞生，中国的航空、航海、航天、核工业和国民经济建设的许多奇迹在这里创造。公司有工程技术人员2500多名，拥有各种国内外先进的冷、热加工设备和计量测试设备4000余台（套），先后取得了150多项省、部级以上科研成果奖。研制生产了涡轮喷气发动机、涡轮发电装置、涡轮风扇发动机、燃气轮机。2001年公司改制组建为由中航工业控股的、华融资产管理公司参股的有限责任公司，并成立了以西航集团公司为母公司、以资产为纽带，母子公司体制的西安航空发动机集团。
中航工业西航以“航空报国，强军富民”为己任，国内外市场并重，形成了以航空产品为主导，国际航空零部件生产、多元化民品和第三产业共同发展的格局。公司还分别与英国罗罗公司、美国普惠公司和以色列叶片技术公司、德国巴克杜尔公司建立了三家合资公司；与众多国际著名的航空企业建立了稳固的合作关系，外贸创汇连续多年位居国内同行首位。公司产品开发形成了以剑杆织机、高速线材精轧机组、燃气轮机、风力发电机组、石化设备、铝型材等为主导、涉及众多行业的高技术、高附加值、多元化的`产品群。
近年来，公司又挑起了多项新机科研试制任务和航天、核工业等多项尖端科研试制任务，在设计、材料冶金、加工工艺等方面、都迈上了新的台阶。2008年，公司以航空发动机批量生产、航空发动机零部件外贸转包生产等航空发动机制造相关经营性资产注入“吉生化”，以重大资产重组的方式实现“吉生化”重组上市。“航空动力”登陆A股市场，将成为A股市场仅有的航空发动机上市公司，是国家航空动力唯一的资本平台。
三、实习安排：
2月24日，对学生进行了实习动员，讲解了生产实习的目的、意义等；扼要介绍实习单位的概况，同时对实习中的安全注意事项及实习笔记和实习报告的要求等进行了全面详细的介绍。
2月25日在学校老师的带领下前往中航西航，开始进行为期五天的毕业实习，其间由公司指导老师全面介绍了企业的发展历程、经营现状、企业文化、经营理念、产品种类、主要工艺、生产设备、产品销售、企业管理、企业发展规划等等。
2月26日 -3月14日在企业相关老师的带领下依次参观了中航西航盘轴优良制造中心、材料现代检测中心、表面处理车间、热处理中心、焊接和铸造等车间的生产工艺流程，基本掌握了相关工艺衔接及加工处理步骤。
四、实习内容及过程：
在这短短的三周里，我们所实习的地方有盘轴优良制造中心、失效分析中心、表面处理中心、热处理中心、焊接冲压中心、铸造中心。以下我将对这些分别作以简单的介绍。
（一）、盘轴优良制造中心：
盘轴中心有四轴加工和五轴加工工艺有:
机甲优良制造中心→叶片优良制造中心→喷嘴管子制造中心→热端部位生产线→精密锻造中心→热处理中心→航空专有工具生产线→盘环中心→航空产品加工出口基地→盘环中心小涡轮→盘生产线
飞机发动机的盘大小不同，形状各异：从尺寸上看，大的盘有250×60×10，小的只有30×10×5；从形状上看，带阻风台结构的稍复杂一些，需五轴联动铣削；不带阻风台的，用四轴加工即可。所有盘都有一个特点：加工时不易变形。盘的毛坯均为合金铸件，加工工序比较复杂，从图纸到成品，一般都要经过40～60个工序。目前，发动机盘的加工，大多采用三轴铣削，即在立式铣削中心（带旋转工作台）先铣盘背，然后转180゜，再铣盘盆。进汽边、出汽边以及盘根，在后续的工序中再处理。这种铣削方法装卡次数多，加工效率低，并且加工后盘变形大，盘截面形状与原设计有较大误差。 如果采用四轴联动铣削，一次装卡就可把盘背、盘盆、进出汽边以及盘根同时加工出来，并且加工后的叶片变形也很小。如果走刀路径设计的合理，加工后叶片表面的光洁度高，后续的辅助工序可以取消或减化，进汽边和出汽边也无需再处理。从整体来看，盘的加工质量和效率都会大为提高。
（二）、失效分析中心：
机械产品及零部件的失效是一个由损伤(裂纹)萌生、扩展(积累)直至破坏的发展过程。不同失效类型其发展过程不同，过程的各个阶段发展速度也不相同。例如疲劳断裂过程一般较长，发展速度较慢，而解理断裂失效过程则很短，速度很快，等等。
按一定的思路和方法判断失效性质、分析失效原因、研究失效事故处理方法和预防措施的技术活动及管理活动，统称失效分析。 失效分析预测预防是使失败转化为成功的科学，是产品或装备安全可靠运行的保证，是提高产品质量的重要途径，是科学技术进步的强有力杠杆，是许多重大法律、法规及技术标准制定的依据。它着眼于整个失效的系统工程分析。
失效零部件及全部碎片的外观检查在进行任何清洗之前都应经过彻底的外观检查，用摄相等方法详细做好记录。重点检查内容为:
①观察整个零部件的变形情况，看是否有镦粗、下陷、内孔扩大、弯曲、颈缩等；
②观察零部件表面冷热加工质量，如有无过烧、折叠、斑疤等热加工缺陷，有无刀痕、刮伤等机加工缺陷，有无冷热加工造成的裂纹；
③观察断裂部位是否在键槽、油孔、尖角、加工深刀痕、凹坑等应力集中处； ④观察零部件表面有无氧化、腐蚀、气蚀、咬蚀、磨损、龟裂、麻点或其它损伤；
⑤观察相邻零部件或配偶件的情况；
⑥观察零部件表面有无附着物。
试验室检验 在检验前，对试验项目和顺序、取样部位、取样方法、试样数量等
均应全面、周密地考虑。一般采用的分析手段有下列各项:
①化学分析目的是鉴定零部件用材料是否符合原定要求，有无用错材料或成分出格，必要时可分析微量元素或进行微区成分分析。当表面有腐蚀产物时，也应分析腐蚀产物成分；
②宏观(低倍)分析 主要用于检查原材料或零部件质量，揭示各种宏观缺陷； ③断口分析对于断裂失效零部件，断口分析是最重要的一环。断口形貌真实地反映了断裂过程中材料抵抗外力的能力，记录了对材料断裂起决定作用的主裂缝所留下的痕迹。断口分析先用肉眼或低倍实体显微镜和立体显微镜从各个角度来观察断口表面的纹理和特征，然后用电子显微镜(特别是扫描电镜)对有代表性的部位进行深入观察，以了解断口的微观特征；
④微观组织分析即用金相显微镜、电子显微镜鉴定失效分析的显微组织，观察非金属夹杂物，分析组织对性能的影响，检查铸、锻、焊和热处理等工艺是否恰当，从而由材料的内在因素分析导致失效的原因；
⑤力学性能试验在必要时可以进行某些项目的力学性能试验，包括断裂韧性试验，以校验该零部件的实际性能是否符合技术要求；
其它检测项目如用X射线衍射仪进行定性(如σ相)或定量(如残余奥氏体含量)分析，对受力复杂的零部件进行实验应力分析等等。
（三）、表面处理中心：
表面处理在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。 对于金属铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。
以下为表面处理的工艺：
1.铁件镀铬工艺流程：
除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 预镀碱铜 → 酸性光亮铜（选择）→ 光亮镍 → 镀铬或其它除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 半光亮镍 → 高硫镍 → 光亮镍 → 镍封（选择）→ 镀铬
2.钢铁基体铜/镍/铬体系工艺流程为：
除油→水洗→浸蚀→水洗→闪镀氰铜或闪镀镍→水洗→酸铜→水洗→亮镍→水
洗→镀铬→水洗干燥。
3.铝及铝合金基体 ：
弱碱除油→水洗→电解除油→水洗→次浸锌→溶解浸锌层→水洗一二次浸锌→水洗→闪镀氰铜(或预镀镍) →水洗→光亮镀铜→水洗→光亮镀镍→水洗→镀铬→水洗→干燥。
（四）、热处理中心：
热处理是对固态金属或合金采用适当方式加热、保温和冷却，以获得所需要的组织结构与性能的加工方法。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。
加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。
金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。
冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。
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